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LA CONTAMINACION:
FACTOR PREDOMINANTE
En lo que respecta a la
evolución futura de los materiales para acabados de la madera, se puede
prever que la política de reducción de la contaminación ambiental, tanto
interior como exterior, será el factor predominante para definir los
programas de investigación por parte de los fabricantes de barnices.
Con este propósito se puede observar cómo el mercado ofrece actualmente
poliésteres sin estireno, una vasta gama de revestimientos con un alto
residuo seco y de secado rápido y una gran selección de productos hechos la
base de agua, los cuales aseguran un nivel de calidad y belleza cuando hasta
hace diez años era solo posible trabajar con los tradicionales
revestimientos de secado natural (aire caliente) y, con bajo residuo seco.
Esto vale tanto para los revestimientos transparentes como así también para
los barnices. La contribución de la familia de los acrílicos es muy
importante en este sentido.
 Además,
es necesario considerar también que los niveles de calidad y belleza más
altos no se consiguen en absoluto con algunos revestimientos tradicionales.
Por ejemplo, los poliuretanos de bajo brillo, si bien son usados para
aplicaciones en interiores, no se pueden comparar ahora con los llamados
productos ecológicos de última generación.
Otra tendencia surgida en los últimos años es el constante aumento en el
uso de barnices en sustitución de los revestimientos transparentes. Este
desarrolo se debe tanto a las crecientes restricciones en el uso de especies
leñosas provenientes de bosques naturales, como a la tentativa de las
empresas y de los diseñadores de conquistar ventajas cada vez mayores en el
mercado, ofreciendo productos con nuevos diseños. Nácar, marmolizaciones y
otros “efectos especiales” podrían aumentar la propia cuota de mercado en el
futuro, junto a la consolidación de los materiales “compuestos” como por
ejemplo el MDF.
Finalmente, es oportuno subrayar cómo la evolución en el campo de los
revestimientos químicos se mantiene todavía un tanto lenta si se la compara
con la velocidad de deterioro de los sistemas de acabado.
Por lo tanto no existe la preocupación de que el advenimiento de nuevos
productos de revestimiento “mate” a un sistema de acabado prácticamente
nuevo, y que constituye la mayor inversión para una empresa que produce
manufacturas de madera.
Cuando se debe decidir por un sistema o un ciclo de acabado, es inútil
pensar en la posible comercialización de revestimientos “revolucionarios” en
breve término, simplemente por haberse asegurado de consultar todas las
fuentes de información sobre productos y sistemas existentes y probados.
Como orientarse entre los sistemas de acabado? Con propósito orientativo se
presentan algunas reglas generales que, aplicados en secuencia, conducen a
la definición e individualización del sistema de acabado más apto para cada
productor de manufacturas de madera.
 En
el proceso de fabricación de productos de madera, la operación de acabado se
realizaba tradicionalmente después del ensamblado final de los componentes.
Se trataba principalmente de un trabajo manual de pulverizado y pulido
después de realizado el secado de cada capa. Es sabido que en la
pulverización manual se pierde gran cantidad del producto que no llega al
objeto tratado. Este problema fué resuelto en Europa en los años ‘50, cuando
algunos fabricantes de muebles intuyeron que era posible y menos dispendioso
realizar el acabado de los productos, o por lo menos, algunas partes planas
como la parte posterior de los muebles,
utilizando sistemas de
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aplicación
más eficientes,
como por
ejemplo, la aplicadora a rodillo o a cortinilla, que ofrecen una
capacidad de transferencia total cercana al 100%. Se inició así una
revolución que se extendió lentamente a todo el resto del mundo.
El paso siguiente fué la separación del acabado de los paneles planos,
como por ejemplo los estantes, en dos fases: primero el acabado de los
bordes, que era rociado teniendo todavía las piezas apiladas y a
continuación el acabado de las superficies con untadoras a rodillo o a
cortinillas, transportando las piezas una después de la otra, o incluso,
juntas una al lado de la otra, en sistemas de acabado horizontal.
Este método encontró amplia difusión, se encontraron nuevos sistemas de
fijación y en cierto momento, se hizo posible terminar todos los
componentes de distintos modelos de muebles modernos en forma separada,
antes del montaje final. En seguida después comenzaron los primeros
proveedores de muebles en sistema “kit”, para ser montados en su totalidad
en el domicilio del adquirente.
Se puede entonces afirmar que la elección correcta del método de acabado
para cualquier manufactura de madera, en particular los muebles, comienza
hoy en primer lugar por la individualización del procedimiento de
ensamblado y ferretería más idóneos, recordando siempre que no solo los
componentes sino también los accesorios, como manijas y molduras, pueden
ser acabados por partes y tal vez hasta con diferentes sistemas de
revestimiento.
Esto no significa de todos modos, que esta aproximación es siempre
factible. De hecho, todos reconocen que para algunos productos, el aspecto
final “más bello posible” será dado por un proceso de acabado manual
realizado después del montaje, ya que se trata de la mejor forma de
ocultar uniones y repasar con cuidado cada parte de la superficie de una
manufactura.
 La
elección de los sistemas de revestimiento para un producto “nuevo” deberá
entonces producirse solo después de una evaluación de resultados obtenidos
sobre prototipos, utilizando todos los procesos potencialmente válidos: la
elección definitiva caerá sobre el proceso y sobre el sistema que
garantizará las ventas y la obtención de los mayores provechos.
La elección de los tipos de revestimiento ( y por lo tanto, del tipo de
secado) depende principalmente del tipo de acabado necesario, de acuerdo a
la combinación de niveles de calidad y belleza que se desee para el
producto final, unido a una comparación entre:
- los costos de los distintos materiales de revestimiento aplicables, en
el caso de que el resultado deseado se pueda conseguir con productos
químicos que prevén distintos métodos de secado (por ej.: tradicional o
bien UV);
- el costo de amortización de los equipos y sobre todo de los sistemas de
secado;
- el costo de amortización de los espacios (o la fuerte limitación de los
espacios reservados al acabado).
Este análisis podría contemplar solo uno de los diversos revestimientos
que componen un ciclo de acabado completo como por ejemplo, la ó las capas
de base.
Los diversos ciclos de acabado que requiere la vasta gama de producción de
un fabricante de productos de madera y la relativa capacidad productiva,
determinan en gran medida el tipo de sistema o sistemas de acabado a
aplicar, para la ejecución de cada ciclo sobre cada componente individual.
La secuencia y las características de cada ciclo de acabado requerido, se
realizarán utilizando todos o algunos de los equipos integrantes del
sistema de acabado instalado. Con este propósito, se puede afirmar que
cuanto mayor es la capacidad y variedad productiva, mayor es el número de
sistemas de acabado instalados, y además, menor es la flexibilidad de cada
uno de ellos. Los fabricantes de muebles utilizan a menudo sistemas de
acabado compuestos por una línea llana, una línea de acabado de bordes,
una línea de pulverizado automático o manual, para obtener la mejor
calidad en el acabado.
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